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一、工作提醒
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采購提醒
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1.
采購單無單價提醒：供應商供貨無單價，造成入庫單價缺失，庫存成本核算不準確，及時提醒采購部門向供應商確定單價，可導出數(shù)據(jù)；
2.
供貨不及時提醒：根據(jù)生產(chǎn)主計劃，對排期在前的訂單，超期未送貨到庫，系統(tǒng)能及時提醒，可導出數(shù)據(jù)；
3.
在途采購物料提醒，可導出數(shù)據(jù)；
4.
退料未補提醒，可導出數(shù)據(jù)；
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銷售提醒
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1.
新模具開模后， 從第一次用于生產(chǎn)的時間算起，在一年內(nèi)，該扇款的出貨量未達到2萬，系統(tǒng)自動提醒，可導出數(shù)據(jù)。
2.
客戶下預做單后，從要求交期開始算起，到了6個月未出完，系統(tǒng)及時提醒，并可導出剩余的庫存數(shù)。
3.
及時交貨提醒：到了交貨日期，未出完貨單據(jù)、未完成單據(jù)提醒，可導出數(shù)據(jù)；
4.
退貨未補提醒，可導出數(shù)據(jù)；
5.船務需要在新系統(tǒng)里設(shè)立時間點如下:
(1).倉庫在出貨當天將進行出庫數(shù)據(jù)處理,船務在倉庫進行出庫數(shù)據(jù)處理后,入一個貨上大船的時間(即需增加一欄);然后再在ERP上設(shè)置一欄提醒的功能,是提醒船務(即是如沒有在貨上大船的日期前72小時提交ISF文件).
(2).在訂單管理表格中的落貨期前17天,設(shè)置一欄提醒的功能(提醒船務),進行做訂艙工作.
(3).提醒船務在出貨后24小時發(fā)船務文件給客戶
(4).提醒船務在貨上大船的時間后4個工作天內(nèi)發(fā)電子文件給客戶.
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生產(chǎn)提醒
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1.
新訂單生較后，自動提醒PMC有新訂單產(chǎn)生；當PMC排產(chǎn)后，自動提示到車間、采購、委外負責人有新訂單產(chǎn)生；
2.
車間未領(lǐng)料提醒：在主計劃排期內(nèi)的工單，車間未領(lǐng)料，系統(tǒng)能給予提醒，可導出數(shù)據(jù)；
3.
生產(chǎn)欠料提醒，可導出數(shù)據(jù)；
4.
生產(chǎn)進度提醒，可導出數(shù)據(jù)；
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QC提醒
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及時驗貨提醒：
1.
采購、托工到貨未驗提醒，可導出數(shù)據(jù)；
2.
生產(chǎn)完成未檢提醒，可導出數(shù)據(jù)；
3.
檢后未入庫單據(jù)提醒，可導出數(shù)據(jù)；
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倉庫提醒
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1.
零庫存、預警庫存提醒，可導出數(shù)據(jù)；
2.
倉庫物料無采購單價提醒，可導出數(shù)據(jù)；
3.
超3個月未使用的呆料預警，可導出數(shù)據(jù)；
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財務提醒
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1.
應收提醒：已發(fā)貨且未付完款的訂單及客戶，可導出數(shù)據(jù)。
2.
應付提醒：供應商已送完貨，且未結(jié)完賬的采購單及供應商，可導出數(shù)據(jù)；
3.
成本異常的單據(jù)提醒，可導出數(shù)據(jù)；
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二、工程部
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工程管理
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目前：
1. 編碼規(guī)則不易于掌握,隨著新物料數(shù)量的增長，編碼變得雜亂無章不易以維護，無規(guī)則可循，資料錄入員編碼效率低。
2. BOM架構(gòu)不夠完善：構(gòu)建BOM過程過于繁鎖且容易出錯，又無相應檢測機制。在創(chuàng)建一個BOM時，不能檢測到下層子件的BOM是否通過審核或構(gòu)建完整，造成MRP分析時產(chǎn)品無下層材料，而且在保存時才能檢測當前BOM已存在，造成時間的浪費。另外BOM的建立由采購復制相近的物料信息，并將物料編號以及部分屬性進行修改完成的，造成部分信息復制不完整，一些關(guān)鍵屬性漏改造成BOM信息建立發(fā)生錯誤，造成后續(xù)系統(tǒng)數(shù)據(jù)錯誤。
3. BOM變更：通過人工和紙質(zhì)的方式去通知相關(guān)部門，變更后直接更改訂單導致生產(chǎn)、采購、托工單據(jù)無法關(guān)聯(lián)，造成無法入庫、出庫問題，BOM變更處理工作效率低。
4. 對于共用件，在未確定是否購買的材料，PMC需求分析時仍會出現(xiàn)該材料的需求計劃，只能通過人檢查是否該購買，無法通過系統(tǒng)進行有效的控制。
5. 計算用量、損耗問題：工程對于每一種規(guī)格沖壓件都有明確的開料方式以及材料的損耗，但由于某些共性材料可生產(chǎn)出不同類型的成品，同時材料的損耗也不一樣，造成損耗無法與成品一一對應，及計算實際的材料用量。
6. BOM無重啟審核功能，審核流程過于繁鎖，如BOM修改時，需終審人員反審核后，錄入員才可以編輯，錄入工作效率低。
7. 同一物料多計量單位換算問題：現(xiàn)系統(tǒng)不支持多計量單位，造成在計算成本或用量時無法進行單位轉(zhuǎn)換。
8. 查詢模塊過濾條件單一，無法快速查找到有用信息。
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工程開發(fā)
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需求：
1.
BOM物料編碼規(guī)則易于擴展，建立時能及時檢測重復信息及下層物料的完整性；
2.
BOM產(chǎn)品編碼，規(guī)格分開建立，可以按不同的規(guī)格來查詢；
3. BOM變更時，系統(tǒng)能及提醒，能讓PMC根據(jù)訂單編號快速的看到，變更所涉及的制令、托工、采購單據(jù)信息，及所關(guān)聯(lián)單據(jù)能有效同步更新，不造成車間無法繳庫、出庫等問題；
4. 有BOM審核流程，可導出BOM審核表；
5. 支持多條件過濾查詢、導出功能，可查看到BOM物料損耗、整機BOM清單（含子件）資料，同一物料所關(guān)聯(lián)的制令、托工、采購單；
6. 物料單位換算：支持同一物料多單位換算功能，為成本核算及生產(chǎn)用量提供方便；
7. 支持BOM版本記錄管理功能；
8.
設(shè)置BOM標準制程、工時、檢驗標準信息；
9.
可對BOM版本進行差異對比，并生成統(tǒng)計分析報表；
10.
有專門的獨立模塊進行物料類別及顏色的管理。
11.
BOM反查功能，可指定反查所截止的層次并可將結(jié)果導出。
12.
可按物料類型或物料特性批量或單個設(shè)置交貨提前天數(shù)。
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樣板組
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需求：
1.
計劃外需求領(lǐng)料：樣板員根據(jù)凈庫存領(lǐng)物料，產(chǎn)生工程樣板領(lǐng)料單，經(jīng)工程主管審核后，轉(zhuǎn)PMC查看是否有可用庫存（超過正常計劃需求的庫存），如有允許領(lǐng)用計劃內(nèi)物料，如沒有可用庫存，物料鎖庫不允計領(lǐng)用，轉(zhuǎn)請采單采購；
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資料室
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需求：
1.
資料室文檔借還記錄管理，如工程圖紙、工程清單等；
2.
工程圖紙版本變更管理；
3.
工程圖紙外發(fā)記錄明細；
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設(shè)備動力組
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需求：
1.
生產(chǎn)設(shè)備維護管理，管理維護設(shè)備所購零部件、保養(yǎng)記錄及維護狀態(tài)等；
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生產(chǎn)工藝
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需求：
1、
車間生產(chǎn)工藝流程記錄，及相關(guān)任務、問題處理記錄；
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模具車間
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目前：系統(tǒng)中模具車間的管理功能不健全；
需求：
1.
模具臺賬管理，統(tǒng)計業(yè)務訂單所生產(chǎn)的模具數(shù)量，及模具入庫情況；
2.
本廠模具、外托模具的生產(chǎn)管理流程，包括車間生產(chǎn)、工程確認、品質(zhì)檢驗、入庫流程管理；
3.
如何將模具與產(chǎn)品關(guān)聯(lián)在一起，提供處理方案；
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報關(guān)清單
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目前：工程在BOM中導出的報關(guān)清單，需要手工修改，工作效率低；
需求：
1.
在系統(tǒng)中查出報關(guān)材料后，并對產(chǎn)品材料的用量、損耗、凈重、總重、類別(材質(zhì))、所占比例等數(shù)據(jù)進行調(diào)整，然后導出報關(guān)清單，不用導出后手工修改；
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三、成控中心
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成控報價
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目前：
1.系統(tǒng)無完整有效的來料驗收統(tǒng)計報表功能，造成無法準確地統(tǒng)計廠商一定時期內(nèi)的來料質(zhì)量、交貨準確率。
2.廠商評級功能缺失，不利于廠商信息維護及與廠商間的溝通。
3.部分廠商物料價格一時無法確定，造成采購單、入庫物料無單價，月末成核與供應商對賬時，單價缺失，同時財務部門月末也無法準確計算倉庫的結(jié)存金額、發(fā)出金額。系統(tǒng)功能缺失，成控部門無法統(tǒng)計無單價但已出采購單的數(shù)據(jù)有多少，采購單已交貨無單價的單據(jù)又有多少，造成后續(xù)補回單價時亦不能及時的回刷單價。
4.單價錄入功能不夠完善，錄入控制邏輯不夠嚴謹，容易出錯，關(guān)鍵信息欄位未做警示或其他的防錯提示。造成信息反復錄入多次才能完成，效率低。
需求：
1.成控單價修改，可對某種類型的物料進行百分比的價格調(diào)整，單價需轉(zhuǎn)換成統(tǒng)一幣別，且價格為已含稅價；
2.添加供應商評級功能(評級數(shù)據(jù)可依來料驗收數(shù)據(jù)報表來進行分析) ,供應商評級主要考慮價格、質(zhì)量、數(shù)量、送貨及時率等條件。
3.供應商竟價管理：對相同材料的多家廠商，在報價時進行性價比分析，確定最優(yōu)廠商。
4.價格審批流程。
5.刷新單價功能。
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四、業(yè)務部
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業(yè)務
報價
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流程：業(yè)務接到訂單，由工程進行打樣->試產(chǎn)->量產(chǎn)，接收客戶需求訂單（附產(chǎn)品圖紙）—>工程依圖紙開發(fā)、打樣、試產(chǎn)(工程師、客戶確認)—>BOM資料錄入—>成控報價(材料)—>業(yè)務報價—>客戶確認下單(預做單、正式單即落貨期、出貨地點已定)并附交期—>業(yè)務確認生產(chǎn)滿足客戶交期—>正式下單。
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銷售跟單
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目前：預做訂單交貨日期不確定性，業(yè)務在系統(tǒng)下訂單的工作劃分給生管部門，造成業(yè)務、生管各自維護一份訂單信息，造成訂單格式不統(tǒng)一，需頻繁地核對雙方文檔才能統(tǒng)一訂單信息。生產(chǎn)計劃時常變更，使產(chǎn)銷嚴重脫節(jié)，不能準確的入庫、出庫、退庫及數(shù)據(jù)的匯總與分析，造成部分成品積壓時間過長，不能及時知悉；無訂單報表統(tǒng)計分析功能；
需求：
1.
銷售訂單變更功能(包括對產(chǎn)品、數(shù)量、落貨期、PO號<客戶訂單號>等信息的增加、更改、刪除、結(jié)案操作)；
2.
正式訂單扣減預做單功能：預做單即非正式訂單，待有正式客戶訂單時，業(yè)務人員會對現(xiàn)有的預做單數(shù)量進行扣減并生成正式訂單，此從預做單扣減出來的正式訂單無需產(chǎn)生物料需求計劃,只需在產(chǎn)品入庫時貼上客戶PO，按正式訂單入庫即可。當預做單滿足正式訂單需求時，業(yè)務無需再下單。反則按最低量(>=)500臺重新下單；
3.
支持訂單審核流程；
4. 出貨需求：系統(tǒng)支持出貨通知單(船務出貨通知、船務裝柜安排、銷售出貨、銷售退貨單)功能；
5. 銷售訂單相關(guān)明細表功能(入庫、銷貨、退貨情況)；
6.
可導出每個月出貨數(shù)的匯總信息。例如系統(tǒng)可以在每個月月初導出上個月所有扇款的出貨總數(shù)（無需訂單信息，只要總數(shù)即可）；
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訂單變更
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目前：訂單產(chǎn)品及交期的變化，導致不能按時交貨及物料品質(zhì)質(zhì)量較差；
需求：系統(tǒng)提供處理：因客戶訂單內(nèi)容的變更，導致工程BOM資料變更，導致產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、物料變化及生產(chǎn)排期變化的處理方案，并及時提醒或系統(tǒng)通知到相關(guān)部門，以及可讓PMC通過訂單編號可查出，因訂單的變更所關(guān)聯(lián)的采購、自制、托工 單的生產(chǎn)情況；
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預估單
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目前：手工做預估單， 客戶定期會給業(yè)務下預估(相當于備料),只針對長限物料，此類物料因交期較長，同時客戶要求我司必須向指定的供應商進行購買；
需求：預估單計劃管理功能，業(yè)務下預估單，PMC根據(jù)長限物料編號、需求量、庫存量、預估余數(shù)（預做單扣減余數(shù)）需求分析后，經(jīng)業(yè)務批核，然后轉(zhuǎn)換為請購單；
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船務
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目前：人工逐個查詢每個扇款的彩箱尺寸；
需求：
1. 支持一次性全部從系統(tǒng)中導出來；
2. 對于系統(tǒng)上已有的配件，可以導出配件紙箱（包含外箱和內(nèi)箱）的尺寸及其用量。
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五、PMC生產(chǎn)主計劃
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生產(chǎn)需求分析
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目前：MRP計算時間過長，MRP運算所依賴的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)（可用庫存、在制量、在途量、請購量、未撥量等）不夠準確，需要人工查證，而且系統(tǒng)不能自動扣減庫存；MRP分析結(jié)果，如：采購件轉(zhuǎn)換為請購單后，另一方才能將自制件轉(zhuǎn)換為制令單，或托工件轉(zhuǎn)換為托工單，不支持多人同時轉(zhuǎn)單，并且轉(zhuǎn)換后無審核流程，工作效率低；訂單變更（包括OCN、ECN）時無法快速地統(tǒng)計到訂單變更所涉及的單據(jù)執(zhí)行情況信息，需人工地到系各模塊進行查詢后，才能將信息匯總。生產(chǎn)排產(chǎn)功能缺失，無法通過系統(tǒng)監(jiān)控到各車間的生產(chǎn)計劃進度以及缺料情況；
需求：
1.
MRP自動分析,根據(jù)業(yè)務銷售訂單或計劃訂單(已產(chǎn)生過需求分析的單據(jù)不允許重新分析,可以按多張訂單或計劃、也可以按多張訂單里指定幾款產(chǎn)品進行分析)產(chǎn)生物料需求分析,結(jié)合BOM、物料庫存量、采購在途量、在制量、未撥量等信息，并自動給出缺料需求建議，減少做計劃時需要從倉庫、生產(chǎn)等其他環(huán)節(jié)人為搜索和查詢數(shù)據(jù)的煩瑣工作，結(jié)果包括采購需求、自制需求、托工需求，分析過程要自動扣減庫存，提高分析時長和準確性，MRP運算效率希望能控制到20分鐘以內(nèi)，同時不對其用戶造成影響，如果在產(chǎn)生需求分析的過程中出現(xiàn)異常情況，系統(tǒng)應給出異常原因提示信息，以便問題的解決；
2.
在所產(chǎn)生的物料需求，建議中可查看到相關(guān)物料的現(xiàn)有庫存(包括車間和倉庫)、在制量、在途量、請購量、未發(fā)量、未撥量、受訂量等數(shù)量信息。對于不同類型（采購件、托工件、自制件、長限物料等）的物料可以用不同的顏色進行標識；
3.
始終保持動態(tài)的供需平衡，是庫存降低為最低點，而不缺料；
4.
可以自動的計算（現(xiàn)有庫存＋在訂量＋在制量+在途量+請購量－未撥量）；
5.
采購計劃與生產(chǎn)計劃自動算出，減少數(shù)據(jù)重復錄入，減少人為的計算錯誤；
6.
主計劃與生產(chǎn)計劃與采購計劃有效銜接；
7.
計劃可重排性，計劃可以反查，計劃可以模擬，可以計算能力并能力分析（產(chǎn)能分析），計劃更實時，真實，對銷售計劃快速響應，提高準時發(fā)運率；
8.
生產(chǎn)排期功能能做到計算出各單據(jù)預完工日期的同時，也能計算出各車間的生產(chǎn)上線日期。
9.
分析結(jié)果能自動轉(zhuǎn)換采購計劃、制令單、托工單支持多用戶同時轉(zhuǎn)單操作；
10.
支持導出抽盤點報表，由倉庫提供給PMC；
11.
BOM的損耗要滿足等級分配，即動態(tài)BOM損耗或單耗；
12.
PMC隨時能監(jiān)控到車間的生產(chǎn)進度，及時看到物料的領(lǐng)、退、補、缺料及報廢物料的情況及成品入庫情況；
13.
需求合理安排生產(chǎn)主計劃，產(chǎn)生合理的車間領(lǐng)料計劃，對單據(jù)應遵循《先進先出原則》，車間多工單有相同物料時，前工單物料未領(lǐng)完，不能領(lǐng)后序工單的物料，限制無領(lǐng)料記錄的單據(jù)不能入庫；
14.
對于未確定生產(chǎn)計劃的物料，不許產(chǎn)生相應的請購、采購、自制、托工單據(jù)；
15.
對于PMC制訂的生產(chǎn)主計劃，生產(chǎn)車間可以看到加工單的物料情況（以實物繳庫為準）；
16.
物料需求計劃圓餅寬裕量運算，沖壓件如下層原材料為圓餅的，沖壓件需求數(shù)量為500(含500)以下圓餅損耗率為3%,沖壓件需求數(shù)量500-1000(含1000) 圓餅損耗率為%2, 沖壓件需求數(shù)量1000以上圓餅損耗率為1%。沖壓件需求數(shù)量如有進行手工更改時，圓餅需求數(shù)量可自動進行相應的調(diào)整。
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生產(chǎn)計劃
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目前：訂單交期的變更和插單情況，導致生產(chǎn)計劃變更，從而不能統(tǒng)計出變更單據(jù)的執(zhí)行情況，造成生產(chǎn)排產(chǎn)混亂，導致需求的零件沒生產(chǎn)，生產(chǎn)的零件不需求的情況，常出現(xiàn)停工待料的情況；目前生產(chǎn)主計劃完全靠手工來排單，難以統(tǒng)計各車間的生產(chǎn)進度情況及缺料現(xiàn)象；
需求：
1.
支持生產(chǎn)計劃排產(chǎn)功能，應對計劃變更的處理方法；
2. 生產(chǎn)計劃變更前后，都能讓PMC通過訂單編號，查看到訂單所關(guān)聯(lián)的制令單生產(chǎn)進度、制令單物料，采購信息、托工信息，及缺料情況；
3.
預做單生產(chǎn)計劃注意事項：預做單的暫定交期并不準確，計劃先不安排預做訂單，當收到?jīng)_銷正式訂單時再排產(chǎn)，如正式訂單無法滿足計劃時，按之前暫定交期排產(chǎn)預做訂單；
4.
支持沖壓車間鋼板開料計劃功能；
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車間領(lǐng)料繳庫
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目前：車間無領(lǐng)料記錄，但能生產(chǎn)成品，造成無法繳庫；供應商不按單據(jù)送貨，QC不能及時檢收入庫，車間急于用料直接借用采購物料，沒有驗收單、入庫單據(jù)，借用之后才會補回驗收單、入庫單據(jù)，車間借料采用手工開借條的方式，一旦沒有及時補回相關(guān)單據(jù)，易造成系統(tǒng)數(shù)據(jù)不準確，
需求：
1.
車間生產(chǎn)計劃、領(lǐng)料計劃(生產(chǎn)排期完成后系統(tǒng)自動生成，可手動進行調(diào)整)，讓車間知道產(chǎn)該生產(chǎn)什么、什么時候生產(chǎn)、生產(chǎn)多少、什么時候完成、哪些料件齊全、哪些料件缺料，及時地對異常情況作出反應，提高生產(chǎn)計劃的執(zhí)行率，嚴格控制計劃內(nèi)、計劃外領(lǐng)料流程；
2.
車間生產(chǎn)計劃進度監(jiān)控(生產(chǎn)完成情況、完成效率、缺料情況)模塊功能、生產(chǎn)匯報功能,車間匯報每天的生產(chǎn)情況，對所有的生產(chǎn)計劃要有相應的跟蹤模塊，方便專人及時獲取最新的計劃完成狀態(tài)；
3.
系統(tǒng)能嚴格控制生產(chǎn)計劃變更時車間的領(lǐng)、退、補料流程；
4.
支持車間不良品、報廢品、補料、退料管理流程，對本廠車間的繳庫、領(lǐng)料可實現(xiàn)按制令單預完工日期先后或范圍進行靈活的管控；
5.
實時統(tǒng)計生產(chǎn)(自制)、外購組件延誤報表，復審提前期，及時跟進處理；
6.
計劃內(nèi)物料管理，如可按車間工序、排產(chǎn)日期、物料類型等條件按排先后順序來領(lǐng)、退、補物料，及處理車間報廢品、不良品、剩余物料流程，系統(tǒng)能做相應的控制，排期在前的未領(lǐng)料工單，系統(tǒng)能及時提醒，領(lǐng)、退、補料要有相關(guān)的單據(jù)，退、補要注明原因；
7.
同一車間相同工單有相同物料，在退庫時應退那張單問題，請?zhí)峁┨幚磙k法？
8.
按排單順序，及時提醒QC檢收入庫；
9.
制令工單可反應出最近一次的不良信息，以對生產(chǎn)人員起警示作用。
10.
各計劃單據(jù)(自制、采購、托工)需可追溯到訂單來源信息，如哪個批號，哪一扇款等信息。
11.
同一車間不同工單，存在共用料件時，如預完工日期在前的工單未領(lǐng)完，后工單則不允許領(lǐng)料。
12.
同一車間相同成品不同工單繳庫時，預完工日期在前的工單，前工單未繳完，后工單則不允許繳庫。
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員工報產(chǎn)
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目前：
1.
系統(tǒng)不支車間員工報產(chǎn)，由車間負責人手工統(tǒng)計；
2.
車間的計件工資也是手工統(tǒng)計，是根據(jù)車間入庫量來計算；
需求：
1.
系統(tǒng)支持員工報產(chǎn)，以車間為單位，或以車間為一個大工序來報產(chǎn)，統(tǒng)計車間產(chǎn)能；
2.
系統(tǒng)支持車間計件工薪計算；
3.
可按計劃、訂單號、產(chǎn)品、型號部件等條件查詢并導出生產(chǎn)進度、材料領(lǐng)用及采購到貨情況，同時也可查詢并導出車間的入庫情況；
4.
系統(tǒng)可導出車間工薪報表；
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生產(chǎn)管理
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需求：
1.
避免異常領(lǐng)料無記錄，沒有相關(guān)單據(jù)但能生產(chǎn)成品，避免出現(xiàn)借料、換料現(xiàn)象；
2.
庫存盤點要準確；
3.
避免車間積壓報廢品、不良品、及工單剩余物料；
4.
避免QC檢驗不及時，延誤入庫；
5.
避免排期內(nèi)前工單未完成，后序工單已完成現(xiàn)象；
6.
避免生產(chǎn)計劃的變更，造成停工待料等其他方面的影響；
7.
避免外協(xié)、車間在領(lǐng)、退、補、缺料、借料、換料、處理車間多余物料、報廢物料的過程中，產(chǎn)生物料管理上的混亂；
8.
避免因物料而造成的庫存不準，成本核算錯誤的情況；
需求：
產(chǎn)能分析功能，可模擬產(chǎn)能負荷（人員、設(shè)備、工時等）并生成產(chǎn)能分析報表。
生產(chǎn)排程(目前我司應用的是反向排程法,系依總裝車間制令預完工日期往前推算各車間之交期)。另對開工日期的定義作如下控制，即前工序產(chǎn)品預完工日期為下工序產(chǎn)品生產(chǎn)的開工日期，可控制上工序如不進行繳庫動作，則不允許下工序進行領(lǐng)料生產(chǎn)。
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六、采購部
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采購計劃
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目前：
1.采購員是按物料分類進行分工采購，但采購員在系統(tǒng)內(nèi)進行轉(zhuǎn)單時，對轉(zhuǎn)單物料的選擇還須進行區(qū)分篩選，雖有排序功能，但出單效率仍不高，且容易將其他采購員的物料誤選并出單。
2.由于采購、托工單物料供應商無法按期交貨，采購需對廠商變更時，無法快速地了解到當前需變更廠商的采購、托工單的執(zhí)行情況，如：采購/托工報檢、驗收、回貨、退貨、發(fā)/退/補料(托工)情況,以便采購迅速作出處理。遇到此類情況，采購對單據(jù)如何處理無法下手，折騰半天仍無法解決。
3.(重點)托工回貨涉及損耗的問題
4.采購、托工單據(jù)反審過程不清晰，采購員需返審單據(jù)，無法快速查看到單據(jù)處于哪一個審核節(jié)點。
5.采購跟單仍處于半系統(tǒng)半手工的處理方式，無法及時跟蹤貨品的回貨情況以及逾期未到貨的單據(jù)情況。
6. QC檢驗無順序，急用物料不能及時檢驗；
需求：
1.
采購計劃、生產(chǎn)計劃按采購員分開轉(zhuǎn)單、拆單(數(shù)量拆分)功能。
2. 支持采購、托工貨品跟催明細表功能(如貨品欠數(shù)、在檢、已檢、未驗、已驗未入、回貨、退貨、托工材料已發(fā)、已退、補料等信息),每筆跟催信息需要有狀態(tài)提示，如是否已超交貨期，是否為生產(chǎn)緊急物料等，可以用不同字體顏色來突出顯示。
3.
采購、托工單據(jù)變更功能(如數(shù)量、交期、廠商、貨品等信息變更)，變更前應提供變更單據(jù)現(xiàn)在執(zhí)行狀況是否滿足可采購、托工變更的條件。
4.
采購交期達成率統(tǒng)計報表｛報表具體格式需與采購確認｝。
5.
超期不回貨警報模塊功能；
6.
發(fā)外加工的合同除實時回貨及在途信息外，還要需能統(tǒng)計到加工原材料的發(fā)外信息,可設(shè)置統(tǒng)計的時間結(jié)算一次在供應商的原材料的數(shù)量，并要求供應商確認。以控制發(fā)外材料的數(shù)量和成本。
7.
采購員可以清晰的查看到，采購單的收貨、在途、逾期未收及退、補等信息，托工回貨時可看到損耗；
8.
支持采購審核流程，未審核的采購單，禁止打印；
9. 按排采購單驗收計劃順序，及時提醒QC來料檢驗；
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七、品質(zhì)部
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品質(zhì)檢驗
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目前：
1.同一產(chǎn)品，售往不同國家，標準不同，所以要貼不同的標簽,不想建太多BOM，如何解決？
2.同一廠商，交期相同，訂單批號不相同，采購是按訂單批號來跟單，在驗收時系統(tǒng)未能匯總驗收，同一料號數(shù)據(jù)重復錄入多次，驗收效率不高且費時，影響后續(xù)車間領(lǐng)料。
3.成品檢驗未在系統(tǒng)中進行管控，只在成品生產(chǎn)線上設(shè)了品管，出現(xiàn)的問題也只能手工進行記錄，使成品檢驗信息變得難以跟蹤和維護。成品進入成品倉并不會再進行檢驗，這也是造成有時出現(xiàn)返工的原因。
4.因為每天供應商都有送貨，IQC無法知道哪些貨品是現(xiàn)生產(chǎn)緊急物料，造成IQC不能及時對驗收急需貨品，往往造成生產(chǎn)急需的物料沒有檢驗，非急需物料的卻在檢驗,這也是車間出現(xiàn)借料的原因之一。
5.現(xiàn)檢驗系統(tǒng)未能對檢驗不良原因及處理方法進行有效且規(guī)范的管理，造成檢驗時一些數(shù)據(jù)總在重復的錄入，或多或少的影響驗收效率。
6.一些物料的驗收標準未能進入系統(tǒng)維護，造成驗收時，一些驗收標準信息需找到相應的紙質(zhì)文件才可知悉，中間環(huán)節(jié)造成時間的浪費，也是造成驗收效率不高的原因之一。
需求：
1.建立來料、退料驗收流程，包括采購驗收單、托工驗收單、車間退料驗收單、存貨驗收單(驗收單據(jù)來源于倉庫報檢單)、半成品檢驗、成品檢驗(含返工返修改處理等)。
2.可設(shè)置不同廠商的驗收標準，并可對不良原因以及處理的方法進行記錄和維護。
3.可批量驗收相同廠商的相同物料，通過驗收報告對供應商評級管理。
4. IPQC 產(chǎn)品檢驗標準流程。
5.來料、退料驗收統(tǒng)計報表(批次合格率統(tǒng)計)。
6.建立成品檢驗流程管理，依據(jù)系統(tǒng)標準來執(zhí)行。
7.過程管控：重點工位進行工序質(zhì)檢，不合格品超過一定數(shù)量，要給出提示。
8.檢驗時按緊急程度排優(yōu)先級，緊急物料排在前面，非緊急物料排在后面，需建立檢驗緊等級用不同的顏色進行標識。
9.IQC:允收、特采可以入庫存，只有這部分在現(xiàn)在系統(tǒng)中有單據(jù)支撐，希望以后系統(tǒng)中有過程檢驗。
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八、倉庫
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倉庫管理
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目前：
1.電鍍倉托工送檢經(jīng)常性出現(xiàn)合同未回夠就已結(jié)案的情況，可能與損耗有關(guān)，有些物料報不了檢驗就只能挪用后面的合同，導致后面的合同數(shù)量被搞亂，形成了一個惡性循環(huán)。
2.托工訂單未發(fā)胚的物料亦可報檢驗,驗收后由于供應商庫位沒有庫存所以不能入庫，導致經(jīng)常要刪單。
3.入庫數(shù)據(jù)錄入時，相同物料行入同一庫位，需重復錄入庫位，數(shù)據(jù)量大時錄入工作量大，花費時間過長且容易出錯。
需求：
1.收發(fā)料功能及流程需體現(xiàn)物料先進先出管理原則，嚴格按單按料按期(預交期) 收發(fā)料。
2.來料報檢功能，已報檢的不可再報檢；未到交期的不允許報檢；但需給出相應的提示。報檢時可對相同物料進行匯總報檢，以減少單據(jù)的錄入量和錄入時間。
3.備品(贈品)管理流程。
4.報廢流程（審批需經(jīng)品質(zhì)、工程、生產(chǎn)、財務確認）。
5.呆料預警功能(超3個月未使用的), 可通過系統(tǒng)進行有效的統(tǒng)計和分析,并生成報表。
6.靈活規(guī)范的儲位管理功能。
7.物料庫存轉(zhuǎn)移功能。
8.倉庫庫存盤點功能(處理方案)
9.發(fā)料時，只要在系統(tǒng)中輸入外協(xié)廠名稱或代碼及時間段，即能自動生成《外協(xié)發(fā)外申請單》。
10.提供進銷存統(tǒng)計表、存貨明細表、現(xiàn)存量明細表等。
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九、財務部
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財務管理
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需求：
1.應付款管理功能，可以處理復雜的單價確立方式(含稅價，不含稅價，本位幣價格，外幣價格，暫估價格)。
2.成本核算功能，可以按照成本計算方法如加權(quán)平均法或者個別計價法計算一個標準成本(可分含稅成本或者不含稅成本)。
3.可以處理同一物料兩個或兩個以上的單位核算問題。
4.車間、倉庫結(jié)存模塊功能：可做到每月25號結(jié)數(shù)結(jié)賬，包括倉庫領(lǐng)用報表的領(lǐng)用金額（按各部門領(lǐng)用金額）及倉庫物料進銷存報表結(jié)存金額；車間原材料、半成品、成品進銷存報表結(jié)存金額。
5.外賬使用用友U8系統(tǒng)。
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十、人力資源
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人事管理
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目前：手工統(tǒng)計車間員工計件工薪，固定資產(chǎn)管理，辦公設(shè)置管理在目前系統(tǒng)上未使用
需求：
1. 系統(tǒng)支持車間員工報產(chǎn)，及根據(jù)員工考勤來統(tǒng)計車間員工計件工資；(此功能需ERP系統(tǒng)提供考勤數(shù)據(jù)導入功能)
2.
支持固定資產(chǎn)管理功能；
3.
辦公用品、后勤設(shè)備、勞保用品、工具等管理功能；
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十一、資訊中心
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系統(tǒng)維護
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需求：
1.
賬套維護功能，可對賬套進行備份、恢復，支持從現(xiàn)有賬套轉(zhuǎn)換成新賬套的機制；
2.
數(shù)據(jù)庫結(jié)構(gòu)完整性檢測、修復功能；
3.
數(shù)據(jù)庫備份(定時或手動)、恢復功能；
4.
系統(tǒng)權(quán)限分配，可靈活配置角色或賬號訪問、操作權(quán)限功能；
5.
基礎(chǔ)資料等提供可從外部數(shù)據(jù)(按一定的數(shù)據(jù)格式)批量導入的功能，如賬號資料、人員基礎(chǔ)資料、廠商基礎(chǔ)資料、物料基料等；
6.
可自定義系統(tǒng)單據(jù)的審核流程；
7.
單據(jù)屬性設(shè)置的設(shè)置功能，可針對不同人員設(shè)置不同的單據(jù)屬性，以控制單據(jù)流轉(zhuǎn)流程，支持單據(jù)屬性（批量或單個）的復制功能，針對特殊的單據(jù)屬性的控制可一鍵設(shè)置所有人員的某個或多個單據(jù)的屬性(如入庫存時采購單據(jù)金額不能為空、無來源單號不允許存盤、對繳庫單據(jù)可靈活設(shè)置繳庫比例(權(quán)限控制)，默認按單據(jù)需求量繳庫等；
8.
MRP物料需求計劃功能，可自定義設(shè)置運算參數(shù)，如運算周期、是否考慮損耗率、可用庫存、物料有效性檢測、需求合并方式等參數(shù)的設(shè)置；
9.
自定義打印報表功能，支持(采購單、托工單)不同單據(jù)多廠商打印自動換頁功能；支持打印報表數(shù)據(jù)匯總功能；
10.
所有數(shù)據(jù)的查詢功能，可自定義過濾條件，同時可將較常用的過濾方式保存起來，加快查詢效率；
11.
可自定義查詢報表功能，在自定義查詢報表明細中，點擊單據(jù)編號可跳轉(zhuǎn)到相應的單據(jù)模塊，并顯示單據(jù)的信息(如采購訂單明細表中，雙擊采購單號可跳轉(zhuǎn)到采購單模塊)。
12.
具備待辦事宜的提醒功能，如待審核單據(jù)、退回單據(jù)、未提交單據(jù)等。
13. 服務器ERP系統(tǒng)如果存在更新，客戶端可自動檢測系統(tǒng)版本并進行更新，保證與服務器系統(tǒng)最新版本的同步。另ERP升級時支持上一版本的程序的備份；
14. ERP服務器軟硬件在進行維護或升級時，可在不斷網(wǎng)的情況下將賬套進行暫時停用，待維護或升級工作完成后再重新啟用；
系統(tǒng)異常處理：如ERP系統(tǒng)使用過程出現(xiàn)斷電、斷網(wǎng)或計算機死機、ERP程序無影響而造成的ERP系統(tǒng)的意外關(guān)閉，ERP系統(tǒng)能提供較合理的容錯處理方案，以保證ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)的完整性和準確性；
15. 提供系統(tǒng)操作說明書、數(shù)據(jù)字典及系統(tǒng)維護工具等；
16. 模塊單據(jù)追溯功能。
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十二、重點項目
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業(yè)務變更
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1.
訂單產(chǎn)品變更——>引發(fā)工程BOM變更——>引發(fā)MRP需求變更——>引發(fā)生產(chǎn)主計劃變更——>引發(fā)車間領(lǐng)料計劃變更——>引發(fā)車間物料管理混亂，庫存不準；
2.
訂單交期變更——>引發(fā)排產(chǎn)變更——>引發(fā)車間領(lǐng)料計劃變更——>造成倉庫物料庫存不準——>造成成本核算不準；
3.
內(nèi)部生產(chǎn)計劃調(diào)整——>引發(fā)車間領(lǐng)料計劃變更——>易造成倉庫物料庫存不準——>造成成本核算不準；
由于變更單據(jù)的不確定性，目前系統(tǒng)沒有應對變化后的處理方法，相關(guān)聯(lián)單據(jù)信息不能同步更新，難以查找關(guān)聯(lián)單據(jù)的生產(chǎn)信息，易造成庫存不準，引發(fā)一系列問題；
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重點需求
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1.
訂單需求分析后可以自動扣減庫存以產(chǎn)生物料的真實需求；
2.
設(shè)定嚴格的物料先進先出原則。以控制生產(chǎn)交期，供應商交貨交期；
3.
當變更一個生產(chǎn)批號的完工時間時，所有涉及到的生產(chǎn)單，托工單，采購單的交期變化也能隨之自動產(chǎn)生。減少人工核對的時間；
4.
日排產(chǎn)、日報產(chǎn)功能。
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400 186 1886
